党的十八大以来，党中央、国务院高度重视装备工业发展，补短板、谋创新、促转型，装备工业稳健发展，不断筑牢行业发展根基。2012年至今的十年，也是中国石油和化工行业装备领域大发展的十年。
十年间，在科研机构和企业共同努力下，国内化工装备制造水平大幅提升。2016年4月1日，由清华大学山西清洁能源研究院等研发的合成气蒸汽联产气化炉在阳煤丰喜临猗分公司一次点火、投料、并气成功，成为世界首台采用水煤浆+水冷壁+辐射式蒸汽发生器的气化炉，具有完全自主知识产权，开创了新型煤气化技术改造先河。2019年6月19日，杭汽轮制造的150万吨/年乙烯装置裂解气压缩机驱动用工业汽轮机试车在位于大连长兴岛的恒力石化炼化一体化项目现场试车成功，标志着我国自行设计制造乙烯装备能力再上新台阶，工业驱动用工业汽轮机的设计制造水平达到国际顶尖水平。
2021年4月15日，由中科院理化技术研究所研制的液氦到超流氦温区大型低温制冷系统通过验收，标志着我国从此打破了国外技术垄断，具备了研制液氦温度4.2K(约-269℃)千瓦级、超流氦温度2K(约-271℃)百瓦级大型低温制冷装备的能力，大型低温制冷技术进入国际先进行列。
数字化让化工装备制造更高端。2016年“智能制造”提出后，装备数字化一直是行业发展的热点。以压力容器制造业为例，一是体现在制造流程的数字化，比如通过不符合项报告(NCR)控制，保证质量可控程序稳定，为下一步可视化提供数据支撑。二是制造的智能化，如智能焊接技术近年来在装备制造业成为时髦技术，能够保证焊接质量可控。此外，许多装备制造企业还在关注制造过程的可视化，就是把生产流程的每个环节向用户公开，用户有权利登录网络了解每个订单的具体情况，从而获得用户极大的信任感。
数字化让化工装备运行更稳定。行业企业积极拥抱数字化，取得了优异的成绩。中石油云南石化有限公司千万吨级炼油常减压装置投用全流程智能控制(IPC)系统后，控制回路的自控率达到100%，控制平稳率达99%以上，综合能耗降低16.7%，产品损失减少0.05%。以年加工1000万吨原油计算，全年可增加经济效益6500万元以上。
数字化让化工装备维护更简单。预知性维护走入生产一线，无人机、机器人也开始成为装备检维修的利器。长岭炼化利用信息技术对机泵实施智能化、数字化管控，实时看护设备运行状态，实现了泵群在线监测技术的智能识别预警等功能，有效提高了机泵运行的可靠性，降低了转动设备突发故障率。
我国是石油和化工装备大国，但并非装备强国，只有走高端路线，以质取胜，做优做精，才能在全球供应链中抢占核心地位。十年来，随着一批世界级的石油、化工项目不断投产，我国部分化工装置的规模、先进性、可靠性已达到国际先进水平。2017年4月，南京宝色股份公司制造的2台全球最大精对苯二甲酸装置氧化反应器完工交付。2018年5月，中石化洛阳工程有限公司参与开发、设计和制造的镇海沸腾床渣油锻焊加氢反应器，成为当时世界最大的石化技术装备。2018年10月，我国首套180万吨/年甲醇合成气压缩机组连续稳定运行超过300天，整体技术水平国际先进，能耗指标国际领先。
不仅行业巨头在技术创新和质量管理上下大气力，许多中小民营企业也在打造精品方面不遗余力。淄博华舜耐腐蚀真空泵有限公司开发的耐腐蚀水环泵及高真空机组成套闭路循环系统，很好地解决了化工生产中酸性腐蚀气体对真空泵的腐蚀问题，且具有很高的性价比。
行业在软实力建设方面也不断发力。近年来，搪玻璃行业普遍开始重视质量管理，国产搪玻璃产品质量得到了很大提升。如江苏工搪化工设备有限公司研制出国内首台FR-30000L半盘管夹套搪玻璃反应罐，且产品远销欧美俄，得到了国外用户的认可。
